Gewinde vorbohren: Kernloch für M4, M5, M6, M8 und M10

Ein Innengewinde wird selten beim eigentlichen Schneiden ruiniert. Meist fällt die Entscheidung schon einen Arbeitsschritt früher: beim Kernloch. Ist es zu klein, steigt das Drehmoment, der Gewindebohrer kann klemmen oder abbrechen. Ist es zu groß, bleiben zu wenig tragende Gewindeflanken übrig.

Für die häufigsten metrischen ISO-Regelgewinde lautet die schnelle Antwort: M4 wird mit 3,3 mm, M5 mit 4,2 mm, M6 mit 5,0 mm, M8 mit 6,8 mm und M10 mit 8,5 mm vorgebohrt. Diese Werte gelten für geschnittene Innengewinde mit Regelsteigung. Bei Feingewinden, Gewindeformern, besonderen Toleranzen oder schwer zerspanbaren Werkstoffen gelten andere Werte.

Dieser Ratgeber zeigt nicht nur eine Tabelle, sondern erklärt, wie du den passenden Bohrer selbst bestimmst, warum die Steigung zählt und wo in der Werkstatt die typischen Denkfehler lauern. So entsteht ein maßhaltiges Gewinde – und der Gewindebohrer bleibt heil.

Gewinde vorbohren: die wichtigsten Kernlochgrößen auf einen Blick

Die folgende Kernloch-Tabelle gilt für metrische ISO-Regelgewinde, die mit einem spanenden Gewindebohrer hergestellt werden. Das „M“ bezeichnet das metrische Gewinde, die Zahl dahinter den Nenndurchmesser in Millimetern.

Merksatz: Für ein geschnittenes metrisches Regelgewinde kannst du den Kernlochdurchmesser näherungsweise als Nenndurchmesser minus Gewindesteigung berechnen. Beim M8-Regelgewinde ergibt das 8,00 mm − 1,25 mm = 6,75 mm. Gewählt wird der übliche 6,8-mm-Bohrer.

Die Grundmaße metrischer ISO-Gewinde legt die ISO 724:2023 fest; der allgemeine Plan aus Durchmessern und Steigungen ist in ISO 261 beschrieben. Für die Werkstatt bleibt trotzdem die Tabelle des Werkzeugherstellers maßgeblich, weil Werkzeuggeometrie, Toleranz und Werkstoff den empfohlenen Vorbohrdurchmesser beeinflussen können.

Was bedeutet M6 × 1 – und warum ist die Steigung so wichtig?

Die Bezeichnung M6 × 1 besteht aus zwei Maßen. „M6“ steht für ein metrisches Gewinde mit 6 mm Nenndurchmesser. Die Zahl nach dem Multiplikationszeichen gibt die Steigung P an: Bei einer vollständigen Umdrehung bewegt sich die Schraube hier 1 mm in axialer Richtung.

Bei Regelgewinden wird die Steigung oft weggelassen. Auf einer Zeichnung kann deshalb schlicht „M6“ stehen, obwohl technisch M6 × 1 gemeint ist. Sobald ein Feingewinde verwendet wird, gehört die abweichende Steigung zwingend zur Bezeichnung, etwa M6 × 0,75. Genau deshalb reicht die Gewindegröße allein nicht immer zur Auswahl des Kernlochbohrers.

Warum „Gewindemaß mal 0,8“ keine gute Universalformel ist

Die alte 0,8-Faustregel trifft einzelne Regelgewinde zufällig recht gut: 10 × 0,8 ergibt beim M10-Gewinde die korrekten 8 mm allerdings gerade nicht – benötigt werden 8,5 mm. Bei kleineren Größen und Feingewinden wächst die Abweichung ebenfalls. Nutze deshalb D − P nur als schnelle Näherung und gleiche das Ergebnis mit einer Kernloch-Tabelle oder den Werkzeugdaten ab.

Kernloch-Tabelle für metrische Feingewinde

Feingewinde besitzen bei gleichem Nenndurchmesser eine kleinere Steigung. Ihr Kernloch ist deshalb größer als beim zugehörigen Regelgewinde. Diese Auswahl deckt verbreitete Varianten ab:

Ein Messschieber verrät dir den Außendurchmesser einer vorhandenen Schraube, aber nicht immer zuverlässig deren Steigung. Dafür ist eine Gewindelehre besser geeignet. Fehlt sie, misst du bei kleinen Gewinden die Länge über zehn Gewindegänge und teilst das Ergebnis durch zehn. Prüfe anschließend mit einer Tabelle – ein halber Millimeter Unterschied kann bereits eine andere Gewindevariante bedeuten.

Gewindeschneiden oder Gewindeformen? Das Kernloch ist nicht dasselbe

Beim Gewindeschneiden tragen die Schneiden Material ab; es entstehen Späne. Beim Gewindeformen verdrängt ein Former den Werkstoff spanlos und baut die Flanken aus dem verformten Material auf. Diese beiden Verfahren brauchen unterschiedliche Vorbohrungen.

Das Formloch muss größer sein als das Kernloch für einen Schneidgewindebohrer. Ein zu kleines Loch führt zur Überformung, zu starkem Drehmoment und im schlimmsten Fall zum Werkzeugbruch. Gühring nennt für Regelgewinde beispielsweise 5,55 mm bei M6, 7,40 mm bei M8 und 9,25 mm bei M10 – weist aber ausdrücklich darauf hin, dass Werkstoff, Bauteilgeometrie und gewünschte Tragtiefe eine Rolle spielen. Die Kernlochhinweise für Gewindeformer von Gühring sind deshalb ein Beispiel, keine universelle Freigabe für jedes Fremdwerkzeug.

Praxisregel: Steht auf dem Werkzeug „Former“, „Form Tap“ oder „Gewindeformer“, darfst du nicht blind den Wert aus einer Schneidgewinde-Tabelle verwenden. Nimm den zum Werkzeug und Material passenden Wert aus dem Datenblatt. Besonders beim Formen reagieren Drehmoment und Gewindeausformung empfindlich auf wenige Hundertstelmillimeter.

Kernloch oder Durchgangsloch: zwei völlig verschiedene Bohrungen

Ein Kernloch erhält anschließend ein Innengewinde. Durch ein Durchgangsloch soll die Schraube dagegen ohne Eingriff hindurchpassen und erst im zweiten Bauteil oder in einer Mutter greifen. Die Begriffe werden häufig verwechselt – mit sichtbaren Folgen auf der Werkbank.

Beispiel M6: Für das geschnittene M6-Regelgewinde bohrst du 5,0 mm vor. Ein allgemeines Schrauben-Durchgangsloch nach ISO 273 beträgt je nach Lochreihe 6,4 mm (fein), 6,6 mm (mittel) oder 7,0 mm (grob). Es gibt also nicht den einen universellen „M6-Bohrer“.

Die Lochreihe richtet sich nach Konstruktion, Montageverfahren, Lagegenauigkeit und erforderlichem Spiel. Für tragende oder sicherheitsrelevante Verbindungen ist die technische Zeichnung maßgeblich. Wenn dein Projekt eher Dübel und Mauerwerk als Metallgewinde betrifft, hilft der Überblick in der Kategorie Befestigung, Schrauben und Bohren weiter.

Werkstoff, Bohrer und Schmierung richtig aufeinander abstimmen

Die Tabellen liefern den Durchmesser, aber noch kein fertiges Verfahren. Baustahl, Edelstahl, Aluminium, Messing und Kunststoffe verhalten sich beim Bohren und Gewindeschneiden unterschiedlich. Ein scharfer, zur Werkstoffgruppe passender Bohrer produziert ein runderes und maßhaltigeres Loch als ein stumpfer Universalbohrer, der drückt, verläuft oder übermäßig erwärmt.

• Baustahl: Ein HSS- oder HSS-E-Werkzeug ist für viele Heimwerkerarbeiten geeignet. Verwende ein passendes Schneidmittel und vermeide unnötig hohe Drehzahlen.
• Edelstahl: Scharfe Werkzeuge, gleichmäßiger Vorschub und ein für Edelstahl freigegebenes Schneidmittel helfen gegen Kaltverfestigung. Reibt der Bohrer nur, wird die nächste Bearbeitung deutlich schwieriger.
• Aluminium: Geeignete Geometrie und Schmierung verringern Aufbauschneiden. Nicht jedes Schneidöl passt zu jeder Aluminiumlegierung; beachte Werkzeug- und Mittelhersteller.
• Messing und spröde Werkstoffe: Werkzeuggeometrie und Anschnitt sind besonders wichtig, weil sich das Spanverhalten stark von zähem Stahl unterscheidet.
• Kunststoff: Wärme und Rückfederung können das Lochmaß verändern. Mit scharfem Werkzeug, moderater Erwärmung und einer Probebohrung kommst du verlässlicher ans Ziel.

Eine pauschale Drehzahl wäre unseriös. Sie hängt von Schnittgeschwindigkeit, Werkzeugdurchmesser, Werkzeugwerkstoff und Material ab. Rechnerisch gilt n = (v_c × 1000) / (π × D). Den empfohlenen Wert für v_c findest du im Datenblatt. Das Walter-Kompendium zur Gewindebearbeitung zeigt, wie stark Auswahl und Schnittdaten vom Verfahren und Werkstoff abhängen.

Durchgangsloch und Sackloch: Spanrichtung und Bohrtiefe planen

Bei einem Durchgangsloch können Späne hinter dem Werkzeug austreten. Bei einem Sackloch endet die Bohrung im Bauteil; dort brauchen Gewindebohrer, Anschnitt und Späne zusätzlichen Platz. Ein vermeintlich 15 mm tiefes Kernloch liefert deshalb nicht automatisch 15 mm voll nutzbares Gewinde.

Plane beim Sackloch vier Längenanteile ein: die geforderte tragende Gewindelänge, den unvollständigen Anschnitt des Gewindebohrers, Raum für Späne und die kegelige Bohrerspitze. Bei einem üblichen Spiralbohrer mit 118° Spitzenwinkel ist allein die Spitzentiefe näherungsweise 0,3-mal Bohrerdurchmesser. Prüfe vor dem Bohren unbedingt die noch vorhandene Wandstärke – eine Sackbohrung wird sonst schnell zum ungeplanten Durchgangsloch.

Auch die Nutform zählt. Werkzeughersteller bieten Lösungen für Durchgangs- und Sacklöcher sowie unterschiedliche Werkstoffgruppen an; die Übersicht zu Gewindebohrern von Sandvik Coromant macht diese anwendungsbezogene Auswahl sichtbar. Spiralgenutete Werkzeuge können Späne aus einem Sackloch herausführen, während Schälanschnitt-Werkzeuge sie typischerweise nach vorn durch ein Durchgangsloch schieben. Folge der Kennzeichnung deines konkreten Werkzeugs.

Innengewinde schneiden: Anleitung in 8 Schritten

1. Gewinde eindeutig bestimmen: Lies Nenndurchmesser, Steigung, Toleranz und Gewindeart aus Zeichnung oder Bauteil ab. Kläre, ob geschnitten oder geformt werden soll.
2. Kernloch auswählen: Nimm den Tabellenwert für Gewinde und Steigung. Vergleiche ihn mit den Angaben des Werkzeugherstellers und dem Werkstoff.
3. Werkstück sicher spannen: Fixiere das Bauteil im Schraubstock oder mit geeigneten Spannmitteln. Halte kleine Teile nie mit der Hand fest.
4. Position ankörnen: Ein sauber gesetzter Körnerpunkt oder ein Zentrierbohrer verhindert, dass der Spiralbohrer anläuft.
5. Rechtwinklig vorbohren: Bohre mit passender Drehzahl und gleichmäßigem Vorschub. Auf der Ständerbohrmaschine lässt sich die Achse meist genauer halten als freihändig.
6. Bohrung leicht ansenken: Eine kleine Fase entfernt den Grat und hilft dem Gewindebohrer beim geraden Ansetzen. Zu groß sollte sie nicht werden, sonst fehlt oben unnötig Gewindelänge.
7. Gewinde achsgerecht herstellen: Setze den Gewindebohrer exakt rechtwinklig an. Nutze das passende Schneidmittel und den für Hand- oder Maschinenwerkzeug vorgesehenen Arbeitszyklus. Das verbreitete Zurückdrehen zum Spanbrechen ist bei manchen Handgewindebohrern sinnvoll, aber keine Regel für jedes moderne Werkzeug.
8. Reinigen und prüfen: Entferne Späne bei stillstehender Maschine mit Pinsel, Haken oder Druckluft nach den betrieblichen Vorgaben. Prüfe das Gewinde mit einer passenden Schraube besser noch mit einem Gewindegrenzlehrdorn, wenn Maßhaltigkeit gefordert ist.

Schutzbrille, enganliegende Kleidung und gebundene lange Haare gehören zum Bohren dazu. An offenen rotierenden Werkzeugen können Handschuhe erfasst werden; die BGHM-Arbeitshilfe für Handbohrmaschinen verlangt deshalb Arbeiten ohne Handschuhe und nennt weitere Schutzmaßnahmen. Warte vor Messen, Reinigen und Werkzeugwechsel immer den Stillstand ab.

Die häufigsten Fehler beim Vorbohren

Ein abgebrochener Gewindebohrer lässt sich nur schwer entfernen, weil sein Werkzeugstahl härter als das Werkstück sein kann. Weniger Hektik beim Ausrichten und die korrekte Vorbohrung sparen hier viel Ärger. Ist dagegen eine vorhandene Verbindung festgerostet, helfen die getrennten Verfahren aus unserem Ratgeber „Schraube lässt sich nicht lösen“.

Kernloch-Tabelle als PDF für die Werkstatt

Für den schnellen Blick an Werkbank oder Bohrmaschine kannst du unsere Kernloch-Tabelle M1 bis M12 als PDF öffnen oder ausdrucken. Sie bezieht sich auf verbreitete metrische Regelgewinde zum Schneiden. Für Feingewinde und Gewindeformer gelten die gesonderten Angaben in diesem Artikel und im Datenblatt des Werkzeugs.

FAQ: häufige Fragen zum Gewinde-Vorbohren

Wie groß muss ich für ein M4-Gewinde vorbohren?

Für ein geschnittenes M4-Regelgewinde mit 0,7 mm Steigung verwendest du einen 3,3-mm-Kernlochbohrer. Bei M4 × 0,5 beträgt der übliche Durchmesser 3,5 mm.

Welcher Bohrer passt für M5?

Ein M5-Regelgewinde M5 × 0,8 wird mit 4,2 mm vorgebohrt. Für das Feingewinde M5 × 0,5 sind 4,5 mm üblich.

Wie groß bohrt man für M6 vor?

Für M6 × 1 zum Gewindeschneiden lautet der Tabellenwert 5,0 mm. Ein M6-Schrauben-Durchgangsloch ist deutlich größer; je nach Lochreihe sind 6,4, 6,6 oder 7,0 mm vorgesehen.

Welches Kernloch braucht ein M8-Gewinde?

Das M8-Regelgewinde M8 × 1,25 benötigt beim Schneiden ein 6,8-mm-Kernloch. Für M8 × 1 wird üblicherweise mit 7,0 mm vorgebohrt.

Wie groß wird für M10 vorgebohrt?

Bei M10 × 1,5 beträgt das Kernloch 8,5 mm. M10 × 1,25 wird mit 8,8 mm und M10 × 1 mit 9,0 mm vorgebohrt.

Wie lautet die Formel für den Kernlochdurchmesser?

Als praktische Näherung für geschnittene metrische ISO-Gewinde gilt: Kernlochdurchmesser ≈ Nenndurchmesser minus Steigung, also D − P. Vor der Bearbeitung solltest du den Wert mit einer passenden Tabelle oder dem Werkzeugdatenblatt abgleichen.

Braucht ein Gewindeformer ein größeres Kernloch?

Ja. Ein Gewindeformer verdrängt Material und benötigt ein größeres Formloch als ein spanender Gewindebohrer. Der exakte Wert hängt unter anderem von Werkstoff, Werkzeug und gewünschter Gewindeausformung ab.

Was ist der Unterschied zwischen Kernloch und Durchgangsloch?

In das Kernloch wird ein Innengewinde geschnitten oder geformt. Durch ein Durchgangsloch läuft die Schraube mit Spiel hindurch und greift erst in einem anderen Bauteil oder einer Mutter. Deshalb ist das Durchgangsloch größer.

Fazit: Erst Steigung und Verfahren klären, dann bohren

Für M4, M5, M6, M8 und M10 sind 3,3, 4,2, 5,0, 6,8 und 8,5 mm die richtigen Startwerte, wenn du ein metrisches Regelgewinde schneiden willst. Die Zahlen sind leicht zu merken – doch sie lösen nur den Standardfall.

Prüfe vor jedem Gewinde die Steigung, unterscheide Schneidgewindebohrer und Former und plane Sacklöcher mit Reserve. Ein maßhaltiges Kernloch, ein scharfes Werkzeug und ein gerader Ansatz wirken unspektakulär. Genau diese drei Punkte entscheiden aber, ob die Schraube sauber greift oder der Gewindebohrer mit einem trockenen Knacken endet.